Адрес производства: Россия, 308017 г. Белгород, ул. Рабочая, 14.

моб.тел.:+7 (920) 558-03-59

E-mail: tsp2109@gmail.compoliek31@yandex.ru

Инструкция проведения работ по монтажной склейке трубопроводов

1. Введение

1.1. Данная памятка определяет:

- последовательность и порядок осуществления мероприятий по соединению трубопроводов из стеклопластика;

- ряд манипуляций по ликвидации дефектов различного типа в зависимости от метода проложения труб и характера неисправностей.

1.2. Руководство обозначает разновидности неполадок, возникающие в ходе использования сетей.

1.3. Представленные правила являются актуальными для изделий сложной формы и труб (d от 60 до 500 миллиметров) при расчетном эксплуатационном давлении не более 10 атмосфер. Монтаж и транспортировку частей необходимо осуществлять при температуре не выше 30°С.

2. Требования безопасности

2.1. При монтаже системы и проведении наладочных манипуляций оптимальная температура воздуха должна находиться в пределах от -10 до +40 градусов.

2.2. В соответствии со СНиП Ш-4-80 нужно придерживаться основных правил технической безопасности и санитарно-гигиенических норм, установленных Министерством Здравоохранения РФ.

2.1. Деятельность, в которой используются полимерные или стекловолоконные материалы, требует соблюдения определенных предписаний:

2.1.1.Необходимо закрывать дыхательные пути с помощью респираторов типа «Лепесток» или РУ-60М.

2.1.2. Для сохранения здоровья глаз и предотвращения попадания в них посторонних частиц необходимо использовать защитные устройства (например, очки марки ЗН4-72) ГОСТ 12.4.013-85Е. Оправа очков должна плотно прилегать к голове и лицу.

2.1.3. Руки необходимо защищать при помощи хлопчатобумажных перчаток (по ГОСТ 5007-87). Для выкладки и пропиточных манипуляций нужно использовать перчатки из резинового материала.

2.1.4. На протяжении всех работ необходимо, чтобы одежда была плотно застегнута.

2.1.5. По окончании работ нужно хорошо вымыть руки с использованием моющих средств и щетки, а также принять душ. Нельзя использовать для очищения кожи растворители. Допускается обработка кожных покровов смесью спирта с глицерином в пропорции 50Х50.

2.2. Любые типы ремонтных работ проводятся только после сбрасывания давления в трубопроводе либо удаления жидкости (устранения очага протечки при аварии).

3. Монтаж трубопровода

3.1. Для свободного доступа к системе, расположенной под землей, нужно вырыть траншею необходимого размера. Габаритные параметры должны позволять нормально работать как минимум двум людям. Между грунтом (в нижней части) и трубой нужно оставить промежуток не менее 300 миллиметров. Весь периметр очищается от грязи, пыли, промывается водой и хорошо высушивается тряпкой (примерно на 400мм в одну и другую сторону).

3.2. При монтировании проводящей системы в качестве неразъединимых клеевых связок используются два вида присоединения (согласно Приложению 4 к «Техническим требованиям по монтажу элементов из стеклопластика»).

3.3. Бандажное соединение

3.3.1. Нужно обеспечивать минимальный просвет между соединяемыми частями. Для этого торцевые части склеиваемых поверхностей, вставочные элементы обрабатываются специальным образом.

3.3.2. В точках соединения торцы зачищаются наждачной бумагой, шлифовальной машинкой или жесткой проволочной щеткой. Следует производить чистку на 150 миллиметров в обоих направлениях от точки стыковки. Любые пылевые загрязнения сразу удаляются.

3.3.3. Из стеклоткани (ГОСТ 19170-73) нарезаются полоски. Их длина должна обеспечить два свободных оборота вокруг поверхности трубы. Первая полоса должна иметь ширину 100 мм. Все следующие пласты будут шире нижележащих на 40 миллиметров. Необходимо также подготовить стеклоленту ЛЭСБ (ГОСТ 5937-81) не менее 30 миллиметровой ширины и обмотать ремонтируемую часть два раза.

3.3.4. Подготовленный отрезок обезжиривается ацетоном и просушивается. Нельзя касаться поверхности руками.

3.3.5. Далее тонким слоем при помощи шпателя наносится компаунд.

Он состоит из двухкомпонентной смолы ЭД-20 (или любого заменителя) и субстанции, обеспечивающей затвердевание (ПЭПА).

Порядок изготовления материала:

Соединить все составляющие в соотношении 100 в.ч. эпоксида к 10 в.ч. отвердителя. Перемешать три-пять минут до получения единой массы. До приготовления все составляющие разогреваются до t 20-25° градусов.

Важно! При температуре воздуха 20°С период реализации материала составляет около получаса.

3.3.6. Стыковочная часть обматывается заготовками, пропитанными клеевым составом. Наиболее узкую полоску нужно положить в первую очередь. Далее накладываются следующие полоски большей ширины в количестве не более 8. Необходимо следить, чтобы на заготовках не было пузырей, складок. Толщина обмоточного покрытия уменьшается от центра к краям. Это понижает концентрацию напряжений. Предварительно необходимо пропитать заготовки связующим веществом на твердом металлическом или деревянном листе (при помощи шпателя или валика). Нельзя допускать появления складок или пузырей. Чтобы закрепить слои, следует обмотать их стеклолентой. Далее производится пропитка связующим веществом. Величина бандажного слоя равняется толщине стенки патрубка.

3.3.7. Сегмент трубопроводной сети туго обматывается пленкой из фторопласта (Ф4). Концы завязываются или фиксируются скотчем.

3.3.8. Сверху устанавливается нагревательный прибор, подключенный к коробке управления, а она к электросети. Пример представлен на рисунке 1.

3.3.9. Выставляется рабочий режим на приборе (70-90°С). Клеящая основа будет отвердевать примерно от 30 до 45 минут.

3.3.10. Проведение сборки стекловолоконного трубопровода допустимо при t не ниже 20 °С. В таком случае на отвердевание клеевого слоя уйдет 24 часа. Требуется обеспечение неподвижности стыковочного сегмента на протяжении всего периода застывания.

3.3.11. Проводить контрольный пуск под давлением допустимо по прошествии суток после отвердения.

3.4.  Муфтовое соединение

3.4.1. Сборка частей системы из стеклопластика может производиться с использованием:

- муфт, d которых должен быть сопоставим с наружным диаметром трубы;

- соединительных элементов конусообразной формы;

3.4.2. Следует провести зачистку и обезжиривание наружных частей трубы и муфты (см. п.3.3.2, 3.3.3).

3.4.3. Стягивающая конструкция закрепляется сверху на трубе.

3.4.4. На подготовленные торцевые участки и внутреннюю часть фитингов наносится клеящий раствор, который готовится согласно п. 3.3.5 настоящего руководства. Чтобы предотвратить стекание клеевого слоя, в него вводят «Аэросил» (оксидное соединение кремния). В разогретую эпоксидную смолу (20-25 градусов) добавляется кремниевый оксид. Составляющие смешиваются до получения гомогенной смеси. Количество оксида зависит от условий внешней среды и составляет 5-30 в.ч. на 100 в.ч. мастики. Аэросил добавляется перед отверждающим веществом.

3.4.5. Муфтовая деталь ручным способом насаживается на трубу до упора и поворачивается относительно нее на угол 90 градусов. В противоположную часть помещается другая труба, поворот которой может составлять ± 90 °.

3.4.6. Отверстия для стягивающих стержней и крюков совмещаются между собой.

3.4.7. Оптимальное облегание стыков и соединительных элементов обеспечивается посредством стяжек. Расположение коллектора фиксируется относительно сцепления.  Для этого применяются фитинги конусообразной формы. 

3.4.8. Если d используемого фитинга совпадает с наружным d трубы, то на его концы надевается хомут (см. п.3.3).

3.4.9. Для обеспечения застывания клеящей смеси нужно применить нагревательный прибор аналогично п. 3.3.7-3.3.8 данной инструкции.

4. Виды неисправностей и способы их устранения

4.1. Возникновение неполадок и появление изъянов возможно по ряду причин:

  • потеря целостности патрубка при перевозке и хранении;
  • перегруженность сети;
  • заводские дефекты;
  • некорректное использование;
  • несоблюдение технологии монтажа системы и отдельных ее частей.

Во время проведения ремонтной и монтажной деятельности важно уделить повышенное внимание очищению и осушению всех поверхностей. Неправильные подготовительные действия приводят к разрушению клеевых связей, запылению или замасливанию элементов.

4.2. Наладка прорывов, изломов патрубков или их соединений производится путем замены отдельных частей.

4.2.1. Испорченная часть удаляется ножовкой или торцевой машинкой с отрезным кругом.

4.2.2. Торцевые части отрезаются и зашкуриваются (в соответствии с частью 3.3.2).

4.2.3. Далее нужно приготовить специальный реставрационный элемент.

4.2.4. Важно производить монтаж так, чтобы промежуток между ней и трубой был незначительным.

4.2.5. Последующие ремонтные манипуляции необходимо проводить по аналогии с пунктами 3.1 и 3.2. Внутренний диаметральный показатель муфты должен соответствовать наружным габаритам коллектора.

4.3. Починка стеклопластиковых труб с нарушенной герметичностью без замещения испорченных участков (точечная или капельная утечка жидкости).

4.3.1. В экстренных случаях или для устранения протечки под давлением возможно временное наложение хомута с уплотнителем из спецрезины, устойчивой к химическим воздействиям (ГОСТ 7338-90). Ее толщина должна составлять 6-8 мм.

4.3.2. Постановка возможна при наличии сквозных отверстий или трещинах в стенках патрубков. Ширина хомутной накладки должна превышать размер повреждения на 60 и более миллиметров.

4.3.3. Раскрытая часть трубопровода ограждается, поблизости от него выставляются предупреждающие знаки. Засыпка трубопровода грунтом до окончательного завершения ремонта и после проведения временных мер по устранению аварийной ситуации не производится.

4.3.4.  Устранение пробоины и уменьшение давления достигается при помощи резиновых, деревянных заглушек или путем полного прекращения подачи транспортируемых веществ.

4.3.5. Технология наложения бандажа (см. п.3.3).

Важно! Установленный хомут должен иметь такую же толщину, как и стенка ремонтируемой трубы, а его величина на 150 мм больше размера повреждения.

4.4. Починка пластмассовых систем без замены отдельных частей и нарушения герметичности.

Любые неисправности на трубах из стеклопластика устраняются в следующем последовательности:

- предварительно осуществляется заливание термосмолой имеющихся царапин, сколов;

- далее производится накладка бандажной ленты из стеклотекстолита, обработанного компаундом;

5. Введение в эксплуатацию отрегулированного участка системы необходимо производить не раньше, чем через 8 часов после завершения манипуляций по устранению дефектов. При температурных показателях ниже 0°С запуск системы можно производить только по прошествии суток.